记者观察网山西4月16日电（记者 明文）在晋能控股装制造集团长平公司百米井下，550吨重的“晋控装备盾3号”盾构机轰鸣向前，刀盘啃噬硬岩的火花划破幽暗巷道。这支盾构机试验团队创下单日进尺35.3米的纪录，较传统工艺提升3~5倍，截至目前累计掘进2329米，成功破解深部开采高应力、软岩破碎难题，在岩层深处书写实干攻坚传奇。

破局：直面困境引“重器”

2024年以前，公司岩巷掘进深陷“卡脖子”困境。矿井地质构造复杂、瓦斯含量高、岩层破碎软硬不均，传统掘进工艺日均进尺4米，抽掘采衔接紧张，成为制约生产高效推进的难题。“咱矿井地质条件特殊，普通设备扛不住，必须量身打造专属装备。”团队负责人回忆道。

为打破僵局，公司引入盾构机技术。这支从未接触过大型盾构设备的团队，背着地质样本、揣着施工数据，跨越四省走访14座煤矿，下井观察掘进轨迹、测量刀盘磨损，在厂家车间全程参与参数调试。青年技术骨干将矿井岩性、硬度等核心数据与设备性能系统比对，形成精准适配报告。最终联合定制的“晋控装备盾3号”总重550吨、全长86米、刀盘直径4.88米，集成掘进、支护、除尘、铺底全流程智能功能，智能系统实时反馈地质数据，除尘与支护模块精准匹配复杂环境。

砺技：实干攻坚练硬功

2025年7月，江苏盛夏酷暑难耐，设备车间温度直逼40℃，金属设备表面烫手，热浪裹挟着机械油污味。11名团队成员在此封闭式学习。电工蹲在滚烫的设备旁梳理电路，汗水滴在线路板上瞬间蒸发仍持续作业；机工围着核心刀盘反复拆装，手心磨出血泡仍紧握扳手练习扭矩控制，全力摸清“钢铁巨擘”特性。

井下施工队3个月内高质量完成110米巷道施工、400米附属工程硬化，为盾构机入井安装筑牢基础。针对52.7吨重的刀盘在6.5米宽的硐室中精准安装难题，团队优化受力点设计，创新采用多台气动葫芦与吊链协同方案，4名技术人员通过标准化手势精准配合，实现刀盘毫米级定位。仅用15天完成安装，17天具备始发条件，较计划提前3个月，“晋控装备盾3号”顺利始发。

闯关：打通堵点显成效

始发后，矩形硐室与盾构机撑靴受力点不匹配导致推进受阻，掘进一度停滞。队干部带领职工扛着板梁穿梭狭窄巷道，三班倒奋战6天，支设1000余根板梁、推进27米，让盾构机进入正常掘进断面。

当日进尺攀升至27米时，盾构机遭遇123米软岩破碎带，顶板松散易坍塌，最大坍塌风险达2米，最慢单日仅掘进1.6米且层位偏离。危急时刻，矿领导与技术骨干轮流驻井盯班。现场调度协调各作业点，技术组每小时采集岩性数据并转化为可视化图表，为参数调整提供依据；操控岗24小时值守保供电，施工班组增加支护频次，采用风钻超前支护与全锚索双层网组合方案，以日均300根锚杆、120条锚网的高强度作业筑牢防线。经17天昼夜鏖战，团队成功穿越破碎带，日进尺重新稳定在23米以上。

提质：本土创新激活力

为让盾构机适配复杂工况，团队持续开展本土化创新。技术人员根据岩渣轨迹增设挡渣板，避免设备划伤，降低作业风险；实操人员加装防滑皮、焊接保护扶手，搭建分层物料平台架，大幅提升效率。

实践中，团队通过驻厂学习、专题培训、师徒结对的实战化模式，年轻技术人员迅速挑梁，25项常见设备故障可快速解决。“从等厂家指导到独立处置，每次突破都是实打实练出来的。”团队技术骨干道出成长自豪。

如今，这支盾构铁军以智能化适配为基础、以本土化改造为突破，攻克深部开采多项技术难题，开启长平公司掘进工艺智能化变革新篇章。