记者观察网山西1月14日电（记者 明文 通讯员 贾浠月）走进晋能控股装备制造集团长平公司井下工作面，曾经矸石与原煤混杂的场景早已不见踪影。如今，一条条专属运输通道有序分流，智能化设备高效运转，矸石被精准分拣、定向处置，这是该公司推行“煤矸分装分运”模式后，井下生态与生产效能同步升级的生动写照。

受特殊地质条件影响，长平公司五、六盘区的岩层硬度变化大，片帮掉渣时有发生，传统煤矸混运模式已经不适用现在的环境。以往，原煤和矸石挤在同一条运输带，不仅极易使煤炭灰分超标，资源回收率低，还额外增加了大量洗选成本。加之高强度的人工分拣不仅耗时耗力，还存在安全隐患，这些问题像“绊脚石”一样，拖慢了矿井安全生产的节奏。

转机始于“晋控装备盾3号”的投入使用。该公司抓住这一设备升级的契机，下定决心破解矸石处理难题。各部门迅速行动起来，芦家峪运行队、洗煤厂、科工贸公司多方联动，成立专项攻关小组，一次次下井勘察、一遍遍优化方案。从井底矸仓的修缮加固，到排矸系统的升级改造，每一个环节都反复打磨，经过一段时间的紧张筹备，今年9月初，“煤矸分装分运”模式正式落地，为矿井量身打造的生态化开采体系终于“上线”。

这套新模式的核心，就是将煤和矸石分开运输、各走其道，实现全流程精细化管控。在开采源头，技术人员通过精准地质勘探，把采掘参数细化到每一米巷道，刻意避开容易产生矸石的岩层，从根上减少矸石生成；同时加装的煤矸分离器和智能分拣设备，就像给煤炭装了“火眼金睛”，刚开采出来就能快速分清煤与矸石，杜绝源头混杂。运输环节更是“量身定制”，专属通道就像矸石的“专用车道”，与原煤运输彻底隔离，盾构机输送系统和井下800皮带机、抛矸机无缝衔接，矸石要么直接填进指定巷道，要么存入专用矸仓，形成“掘进—清渣—分运—就地处置”的闭环，再也不会出现二次混杂的情况。

为了适配复杂地质，长平公司依托智能管控平台，矸石分选、装载、转运全靠自动化操作，减少了人工干预，也提高了作业精度；液压锚杆钻机缩短了空顶距离，“一主两辅”液压站持续提供稳定动力，就算在深部复杂岩层中，作业也能安全高效推进。环保方面的改善更是立竿见影，双除尘风机针对性解决了砂岩层矸石转运的粉尘问题，加上封闭式输送通道，井下粉尘浓度降低了60%以上，作业环境变得洁净又清爽。

几个月的实践下来，成效看得见、摸得着。截至目前，该系统已累计分装分运矸石近4万吨，煤炭资源回收率提升了约2%；排矸车辆运输周转率提高10%，单班效率提升50%，年新增有效作业时间480小时，额外完成装运量20余万吨，可节约成本超千万余元，而且人工分拣的活儿少了，职工不用在粉尘里高强度作业，安全风险也降低了，井下通风条件也变好了，工作起来更安心、更舒心。

“煤矸分装分运”不仅破解了复杂地质的制约，更让长平公司走出了一条绿色高效的发展路子。下一步，该公司将继续优化技术、拓展矸石资源化利用场景，让绿色发展理念贯穿开采全流程，以更优的效能、更实的成效，为企业高质量发展筑牢根基，在绿色矿山建设的道路上稳步前行。